お客様からオーダーを頂き、ネットワークを活用し、
材料調達から組立まで一貫生産をシンセーで全て行っています。
加工から表面処理、組立まで一貫した作業ですので、
製作の隅々まで配慮が行き届き、安心してお任せ頂けます。
- HOME
- 導入の流れ
ご相談から納入まで、安心の一貫対応
-
STEP 01
お客様からのご依頼
ユーザーの特定課題（自動化・無人化・合理化・高速化・24時間生産体制など）をお伺いします。
このようなマシン、自動化、省力化などご相談下さい。
-
STEP 02
リサーチ
特定課題を解消するものでカタログなどに掲載されて市場で汎用化されている製品があれば、コストがかからない、汎用化されたものをお勧めすることもあります。
-
STEP 03
研究・打ち合わせ
市場において汎用化されていないものや、類似製品がない場合は、実際にお客様の工場の製造工程を見学し、弊社の制作経験に基づいた事例や汎用製品からの活用などで、解決策を探ります。
-
STEP 04
構想・計画
試作品による実験、研究、他分野の技術の応用などを行い、模型や構想図、構想案（グランドデザイン）を練り上げます。
構想が練り上がるとメカ系・制御系に分けて仕様が確定します。承認を受けると製作のための設計・製作図（部品図）を起こします。
-
STEP 05
製作・組立
製作図をもとにメカ系・制御系それぞれの部品調達、部品加工を行います。
調達した各部品は検査・検品にかけられます。あらゆる機械の要である精密部品ですから、厳しくチェックします。
-
STEP 06
調整・検査
検査・検品をパスした部品をもとに機械を組み立て、調整を行います。
装置が正常に動作するかどうか試運転を行います。
不具合が見つかれば、すぐに修正し、安定した作業ができるようになるまで、繰り返しテストします。
-
STEP 07
立会いテスト
試運転で細かな動きなどがチェックされたら、ユーザー立ち会いのもと、テストを行います。
ユーザーの承認を得たら、ようやく完成となります。